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Nach dem Rückgang der Korrosionsbeständigkeit von Duplex-Stahl-Tie muss die Reparaturmethode auf der Art der Korrosion, dem Schadensgrad und dem Umweltschutz basieren.Es gibt folgende allgemeine Reparaturstrategien und Betriebspunkte:
Zunächst lokalisierte Korrosionsreparatur (Pitting, Spaltkorrosion)
1Schleif- und Schweißreparatur
Szenario: Korrosionsgrube Tiefe ≤ 20% der Wanddicke und nicht durchdringende lokale Schäden.
Betriebsschritte:

Oberflächenbehandlung: Verwenden Sie Sandpapier oder elektrische Werkzeuge, um die Korrosionsprodukte und die umgebende Oxidhaut zu entfernen, bis der Metallglanz sichtbar wird.Der Schleifbereich sollte mehr als 5~10 mm vom Rand der Korrosionsfläche entfernt sein..
Auswahl des Schweißmaterials:
2205 Duplexstahl: Verwenden Sie Schweißdraht ER2209 (Zweiphasenausstenit + Ferrit, mit 4% bis 5% Molybdän, 22% Chrom).
2507 Super-Duplex-Stahl: ER2594-Draht (6% Molybdän, 25% Chrom, 0,2% bis 0,3% Stickstoff).
Schweißverfahren:
Einführung von Wolfram-Argon-Bogen-Schweißen (TIG), Argonreinheit ≥ 99,99%, Steuerung des Schweißstroms 80 ~ 120A, Bogenspannung 12 ~ 15V, Zwischenlagentemperatur ≤ 150 °C,Um hohe Temperaturen zu vermeiden, die zu σ-Phasen-Niederschlag führen.
Passivierung des Schweißes nach dem Schweißen (z. B. 20% Salpetersäure + 5% Fluorwasserstoffsäure-Lösung, 30 Minuten lang getränkt), um den Oberflächenpassivierungsfilm wiederherzustellen.
Inspektion und Überprüfung: Nach dem Schweißen durchführen Sie eine Durchdringungstestung (PT), um Defekte im Schweiß zu erkennen.und bestätigen die Dicke der reparierten Fläche durch Ultraschalldickenmessung, falls erforderlich.
2. Oberflächenbeschichtung
Anwendbare Szenarien: große Flächen mit geringer Korrosion (z. B. gleichmäßige Ausdünnung ≤ 10% Wandstärke) oder Verhinderung zukünftiger Korrosion.
Beschichtungsart und -verfahren:

Metallbeschichtung:
thermisch besprühbarer Edelstahl (z. B. 316L) oder Nickellegierung (z. B. Inconel 625), unter Verwendung der Technik des überschallgeschwellen Flammenbesprühens (HVOF), mit einer Beschichtungsdicke von 0,3 bis 0,5 mm,mit einer Verfestigungsfestigkeit von ≥ 50 MPa.
Elektroplattierung von Nickel-Phosphor-Legierung (Ni-P) mit einer Beschichtungstärke von 20 bis 50 μm muss zunächst aktiviert werden (z. B. Salzsäure-Ätzerung), um die Haftung zu verbessern.
mit einer Breite von nicht mehr als 50 mm,
Epoxidharzbeschichtung: geeignet für korrosive Umgebungen bei Raumtemperatur, muss zuerst auf Sa2,5 gesandblastet werden, mit 2 bis 3 Schichten beschichtet, Gesamtdicke ≥ 300 μm.
Polytetrafluorethylen (PTFE) -Verschluss: geeignet für stark ätzende Medien (z. B. Säure, Alkali), mit Form- oder Wickelmethode, mit einer Beschichtungsdicke von ≥ 2 mm,müssen sicherstellen, dass es keine Blasen oder Falten.
Anmerkung: Keine Lücke zwischen Beschichtung und Substrat, um die Bildung neuer Spaltkorrosionsquellen zu vermeiden.
Korrosionsreparatur zwischen den Körnern
Szenario: Durch eine unsachgemäße Wärmebehandlung oder einen hohen Temperaturbetrieb entsteht ein Chromverlust an der Korngrenze, eine Korrosion entlang der Korngrenze.
Reparaturschritte:

Festlösung:
Das Tee auf 1050~1100°C (2205 Stahl) oder 1100~1150°C (2507 Stahl) erhitzen und 30~60 Minuten warm halten, so dass die Karbid- und Intermetallphase vollständig gelöst sind.
Schnelle Wasserkühlung (Kühlgeschwindigkeit ≥ 50 °C/s), Hemmung des Kühlprozesses der Regeneration von Niederschlägen, Wiederherstellung einer einheitlichen Duplexorganisation.
Leistungsüberprüfung:
Die Korrosionsprüfung zwischen den Körnern (z. B. ASTM-Methode A262 E) wird nach der Reparatur durchgeführt, um die Korrosionsneigung der Probe in einer kochenden Schwefelsäure-Kupfersulfatlösung zu ermitteln.und es ist erforderlich, dass es nach dem Biegen kein intergranulares Rissen gibt.
Wenn eine Behandlung mit fester Lösung nicht möglich ist (z. B. große Geräte können nicht demontiert werden), können sie zur lokalen Umschmelzung (z. B. Laserbeschichtung) verwendet werden.die Verwendung einer Wärmequelle mit hoher Energiedichte zur schnellen Schmelze des Korrosionsbereichs, die Bildung einer neuen einheitlichen Organisation.
Reparatur von Spannungskorrosionscracking (SCC)
Szenario: Risse werden durch Spannung + Korrosion synergistisch ausgelöst, häufig in Hochtemperatur- und Hochdruckumgebungen mit Cl-.
Reparaturstrategie:

Rissentfernung und Patch-Schweißen:
Risse mit dem Schleifrad oder EDM entfernen und U- oder V-Schrägstücke mit einer Tiefe von 2 bis 3 mm über der Rissspitze herstellen.
Ein Verfahren zum Schweißen mit niedrigem Wasserstoffgehalt (z. B. TIG-Schweißen) anwenden, umgekehrte Spannung anwenden, um die Restspannung während des Schweißens auszugleichen,und eine Spannungsentlastungsanheizung nach dem Schweißen durchführen (z. B. 150~200°C für 2 Stunden).
Stressoptimierung:
Die Rohrstützstruktur wird so eingestellt, dass die mechanische Belastung am Tief reduziert wird (z. B. Vibrationen, Anlagelastung).
Wenn die Temperatur des Mediums stark schwankt, erhöhen Sie die Wärmedämmungsschicht oder verwenden Sie eine flexible Verbindung (z. B. Metallbällchen), um die thermische Belastung zu reduzieren.
Umweltkontrolle:
Wenn die Konzentration von Cl- im Medium zu hoch ist, kann der Cl-Gehalt durch Ionenaustauschharz oder Destillation reduziert oder Korrosionshemmer (z. B. Thiurämie,Benzotriazol) zur Hemmung der Korrosion.