Austenit-Edelstahl-Platte 201 1218x2438mm JIS, AISI, ASTM, GB, LÄRM, en

300 Reihe Austenitedelstahl hat Austenit als seine Primärphase (flächenzentrierter Kubikkristall). Diese sind die Legierungen, die Chrom und Nickel und manchmal Molybdän andnitrogen enthalten, strukturiert um die Art 302 Zusammensetzung des Eisens, des 18% Chroms und des 8% Nickels. Die Austenitedelstähle mit 200 Reihen ersetzen die Mehrheit ihres Nickelinhalts durch Mangan, um Kosten zu verringern. Austenitstahle sind nicht durch Wärmebehandlung verhärtbar. Der vertrauteste Edelstahl ist vermutlich Edelstahl SAE 304, auch genannt 18/8 oder Edelstahl A2. Art 304 chirurgischer Edelstahl ist ein Austenitstahl, der Nickel 18-20% Chrom und 8-10% enthält.

Legierung 20 (Tischler 20) ist ein Austenitedelstahl, der ausgezeichneten Widerstand zur heißen Schwefelsäure und zu vieler anderen aggressiven Umwelt, die, besitzt bereitwillig die rostfreie Art 316 in Angriff nehmen würden. Diese Legierung weist überlegenen Widerstand zur Druckkorrosion auf, die wenn sie Schwefelsäure 20-40% knackt, kocht. Legierung 20 hat ausgezeichnete mechanische Eigenschaften und das Vorhandensein des Columbiums in der Legierung setzt den Niederschlag von Karbiden während des Schweißens herab. ^[1]

Austenitedelstahl kann durch zerstörungsfreie Prüfung unter Verwendung der Durchdringungsmethode der Färbung aber nicht der Magnetpulverprüfungsmethode geprüft werden. Wirbelstromprüfung auch wird verwendet möglicherweise. Es ist der Primäredelstahl, der im Luftfahrtbau benutzt wird. Industrie-anwendbare Grade der Chemikalie und des Stahls sind SAE-Stahlsorten 308, 308L, 316, 316L, 316LN (Stickstofflager), 312, 309L und 310L. „L“ bezeichnet einen Kohlenstoffprozentsatz weniger als 0,03%, größtenteils verwendet für KorrosionsHitzebeständigkeit und Verringerungsempfindlichkeit zur Chromkarbidbildung. Ein anderer Grad, 312, wird für unähnliches Stahlschweißen, alias legierten allgemeinhinstahl benutzt, während unbekannte Zusammensetzungsstahle geschweißt werden können. Für Anwendungen der hohen Temperatur an größerem als 600°C, werden Grade 309 und 310 bevorzugt. Grad 316 wird mit Molybdän (~2-3%) für Warmfestigkeit, Lochfraß- und SpaltKorrosionsbeständigkeit legiert.